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DER GROSSE DURCHBRUCH

Vor genau zwanzig Jahren gelang KONE mit der Einführung des MonoSpace® eine Revolution: der erste Seilaufzug ohne Maschinenraum, in einem geradezu klassischen Technikdesign, das trotz Weiterentwicklung in den Grundzügen bis heute unverändert und unerreicht geblieben ist.

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ange hatten die Ingenieure vom Seilaufzug ohne Maschinenraum geträumt: ein Aufzug mit kompaktem Antrieb, der den „Triebwerksraum“ überfl üssig macht, dadurch Bau und Planung von Gebäuden erleichtert, aber auch die Installation und den Betrieb des Aufzugs kostengünstiger macht. Zunächst waren alle Ansätze gescheitert, bis KONE 1996 mit dem ersten maschinenraumlosen System, dem MonoSpace®, der große Wurf gelang.

Der Aufzug brachte zahlreiche Neuerungen mit sich. Die Wichtigste davon war der Antrieb, der so schmal, so kompakt und leise war, wie man es bis dahin nicht gekannt hatte. Das Flunder-Wunder, das auf den Namen „EcoDisc®“ getauft wurde, folgte ganz dem Prinzip des „Weniger ist mehr“.

Erdacht hatte den EcoDisc® der finnische Entwickler Harri Hakala. Zwischen Home Office, Sauna und Joggingrunde kam ihm 1992 die entscheidende Idee: die Kombination von Synchronmotor und integrierter Treibscheibe. „Das war der Wendepunkt im Projekt, die Geburt des MonoSpace®“, erinnert sich der Ingenieur.
  

DIE LÖSUNG IST TECHNIK

Linearer Motor? Motorisierte Treibscheibe? Klingt kompliziert und ist doch ganz einfach. Seilaufzüge hatten bis Mitte der 1990er-Jahre großvolumige Antriebe: Es gab einen Elektromotor (oft mit Kühlgebläse) und eine daran angesetzte Treibscheibe, über die die Seile liefen, an denen wiederum Kabine und Gegengewicht hingen. „Zwischen dem Elektromotor, der schnell drehte, und der Treibscheibe lag das Getriebe. Es sorgte durch Untersetzung dafür, dass die Treibscheibe deutlich langsamer rotiert“, erklärt Trainingsentwickler Roland Grunenberg, der die Installation der ersten MonoSpace® begleitete.

Hakalas Idee war nun, einen langsam laufenden Synchronmotor zu verwenden, der sich mit maximal 90 Umdrehungen pro Minute begnügt und durch einen Frequenzumformer angesteuert wird. Damit konnte das Getriebe entfallen. Einziges bewegliches Bauteil des Antriebs war der sogenannte Rotor, der Bremsscheibe, Treibscheibe und Permanentmagnete in sich und damit in nur einem Bauteil vereinte.

 
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„Jetzt hatten wir einen Aufzugantrieb, der ohne Getriebe auskam und zugleich deutlich energieeffizienter arbeitete. Schon die ersten Messungen zeigten, dass der EcoDisc® bei gleicher Motorleistung knapp die Hälfte weniger Energie benötigte“, berichtet Grunenberg. „Zugleich fiel der Antrieb deutlich kleiner als alle anderen Aggregate aus, die es bis dahin gab.“

Denn das „Triebwerk“, wie Ingenieure den Aufzugantrieb auch nennen, war nicht mehr axial, sondern radial konstruiert, und daher deutlich schlanker. „Mit gerade einmal 200 mm Tiefe war der EcoDisc® schmal genug, dass man ihn im Schachtkopf installieren konnte – und zwar auf der Seite des Gegengewichts zwischen Führungsschiene und Schachtwand“, erklärt er. Der bislang notwendige Maschinenraum konnte entfallen. Der Aufzug benötigte nur noch einen Raum. Davon leitete sich übrigens auch der Kunstname MonoSpace® ab, der so viel wie Einraum-Aufzug bedeutet.

EIN GENIALER ANSATZ

Ein weiterer Vorteil der neuen Konstruktion ist die geringere Lärmentwicklung: Da der Antrieb schwingend gelagert ist und direkt an den Führungsschienen befestigt wird, wird nur sehr wenig Körperschall auf Schacht und Gebäude übertragen. „Stattdessen werden die statischen und dynamischen Kräfte direkt über die Führungsschienen zum Fundament abgeleitet“, erklärt der Trainingsentwickler.

Wie genial Hakalas Ansatz war, zeigt sich im Rückblick: Kurz nach Einführung des MonoSpace® zogen andere Hersteller nach, sodass maschinenraumlose Seilaufzüge zum Standardprodukt avancierten. Dabei blieb der Aufbau des MonoSpace® bis heute unverändert, während das Prinzip des EcoDisc® – Synchronmotor mit integrierter Treibscheibe – auf alle Seilaufzüge von KONE übertragen wurde. „Selbst KONE Hochleistungsaufzüge werden nach dem gleichen Antriebsprinzip bewegt“, sagt Grunenberg.

Auch sonst hat sich in den vergangenen 20 Jahren viel getan: Der MonoSpace® kann heute bis zu 5 t Nennlast bewältigen; durch Netzrückspeisung können besonders energieeffiziente Anlagen realisiert werden; verkürzte Schachtköpfe und Gruben sind möglich. Dazu können Kunden zwischen unzähligen Optionen und Designvarianten wählen und die Kabinengrößen zentimetergenau bestimmen.

KONE MonoSpace® - 20 years of innovation

Video:
„Das war der Wendepunkt im Projekt, die Geburt des MonoSpace” Harri Hakala, KONE Forschungsdirektor

Mit der Verbreitung maschinenraumloser Anlagen begann die Verdrängung hydraulischer Aufzüge. Bislang waren „Hydros“ in üblichen Wohn- und Geschäftshäusern mit bis zu fünf Etagen praktisch die Standardlösung: aufgrund des hohen Energieverbrauchs und allfälliger Ölwechsel vergleichsweise teuer im Unterhalt, doch billig in der Anschaffung. Seilaufzüge dagegen kamen deutlich teurer. „Seiltechnik wurde dort eingesetzt, wo Hydros mit ihrer begrenzten Förderhöhe und Förderleistung – gemessen an der Zahl der Fahrten bzw. Fahrgäste pro Stunde – nicht sinnvoll waren. Das galt in erster Linie für höhere und höherwertige Hotels und Bürogebäude“, sagt Grunenberg.

Mit dem MonoSpace® und mit dem Wegfall des Maschinenraumes kamen Seilaufzüge nun deutlich günstiger; die Nachrüstung von Gebäuden mit Seilaufzügen wurde im Grunde sogar erst jetzt möglich. „Man spart einen ganzen Raum ein, samt Estrich, Elektrik und allem, was für einen Maschinenraum benötigt wird“, sagt Architekt Theodor Tiarks aus Burgdorf bei Hannover, der vor allem Gewerbebauten plant. „In der Summe entfallen Kosten von zehn- bis fünfzehntausend Euro auf einen Raum, den Investoren profitabler fürs Wohnen oder Arbeiten nutzen können.“

Ganz leicht war es für die neue Technik nicht, sich durchsetzen. „Für die Prüfer vom TÜV und auch für die Bauherren hatte ein Seilaufzug einen Maschinenraum zu haben“, sagt Normenmanager Thomas Lipphardt. „Da gab es viele Vorurteile.“ Schließlich musste KONE vor Installation der ersten Anlagen in Deutschland noch eine Sondergenehmigung einholen. „Der Steuerschrank benötigte ein Fenster, das bei einer Notbefreiung den Blick auf den Antrieb möglich machte. Damit der Techniker sehen konnte, ob sich der Motor auch dreht“, sagt Lipphardt und lächelt. Es ist eine der vielen Geschichten rund um ein Aufzugsystem, das bis heute in Technik und Design Maßstäbe setzt.

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